Этапы производства

Технология изготовления пеллет

Изготовление топливных пеллет из древесины — это типовой технологический процесс, позволяющий получить экологически чистое топливо из возобновляемого источника. Процесс осуществляется в строгом соответствии с составленным техническим заданием.

Для изготовления пеллет из древесины используют отходы деревообрабатывающей промышленности. В основном это стружки и опилки, допускается наличие (в небольшом количестве) брусков, которые могут использоваться без дополнительной обработки. Также может использоваться мелкая щепа.

Сырье разделяется на мелкую и крупную фракции при помощи дискового сепаратора. Первая отправляется на сушку, вторая — на измельчение.

Помимо первых двух типов сырья, для производства пеллет можно использовать и горбыль. Он в обязательном порядке требует измельчения, которое происходит на отдельном участке с использованием рубильной и стружечной машины. Рубильная дробит крупные отходы на мелкие части, которые измельчаются стружечной машиной до требуемых размеров. Готовая фракция по транспортеру подается в накопительный бункер сушильной камеры.

Для того чтобы влажность уменьшалась равномерно, используется сушильная камера (ленточный тип). После бункера-накопителя сырье поступает в дозатор и равномерно распределяется по конвейерной сетке. На выходе из сушилки влажность сырья составляет 14–16 %. Следует отметить, что при поступлении в сушилку влажность материала не должна превышать 45 %. Если данный параметр не соблюсти, то сырье на выходе не будет соответствовать требуемым параметрам. При излишней влажности сырье должно быть предварительно подвергнуто естественной сушке.

Сушильная камера работает на топочном газе, производимом теплогенератором. В его состав входит бункер-накопитель, рыхлитель и дозатор. Устройство обеспечивает подачу сырья в топку при помощи шнекового конвейера. Для работы теплогенератора используется измельченная щепа и опилки из сушильной камеры, что снижает расходы на топливо и позволяет обеспечить стабильность эксплуатации теплогенератора.

Горячие газы из котла подаются по жаровой трубе в смесительную камеру, смешиваясь по дороге с потоком внешнего воздуха, что охлаждает их до требуемых параметров — 150–190 градусов Цельсия. Далее газы подаются в распределительную камеру, а затем в сушильную. Проходя сквозь влажное сырье, сухие горячие газы впитывают влагу и выбрасываются в атмосферу вытяжным вентилятором.

Перед сушильной камерой устанавливаются искрогаситель и аварийная заслонка, предотвращающие попадание случайных искр и обеспечивающие пожарную безопасность. Также теплогенератор имеет дымосос и боров с прикрепленной к нему вытяжной трубой диаметром 650 мм, предназначенной для отвода газов в атмосферу и для розжига теплогенератора.

После сушильной камеры подготовленное сырье поступает в приемно-подающее устройство и перемещается на молотковую дробилку, где доводится до требуемых размеров. После дробления часть сырья поступает в котел теплогенератора, а основная масса используется для изготовления пеллет. Для этого сырье поступает по конвейеру в бункер-гранулятор. Затем — в дозатор гранулятора, в котором разрыхляется и определенными дозами подается в камеру смешения. Парогенератор, являющийся составной частью производственной линии, гомогенизирует и пропаривает сырье в камере большого объема. Пар размягчает сырье и улучшает процесс гранулирования, а также уменьшает износ роликов и матрицы. Экономически обосновано уменьшать объем подаваемого пара до необходимого минимума, так как производство пара — энергоемкий процесс.

Пресс гранулятор работает по принципу роликового прессования и продавливает сырье в фильеры вращающейся матрицы. На выходе из матрицы сырье обрезается специальными ножами, которые выставляются в зависимости от необходимой длинны пеллетов. Диаметр пеллетов обычно равен 8 мм и зависит от исходных отверстий, расположенных в матрице гранулятора. При выборе диаметра пеллетов следует обратить внимание, что маленький диаметр снизит производительность, и наоборот.

На качество пеллетов из древесины оказывают влияние следующие факторы:

  • Качество исходного сырья. Не должно быть сильного загрязнения, коры, гнили, сильной влажности и т. д.
  • Строгое соблюдение технологического процесса в определенных технологом условиях.

Гранулировочная линия позволяет изготавливать топливные пеллеты высочайшего качества, имеющие натуральный древесный запах и оттенок за счет оптимального подбора технологических решений и применения оборудования с необходимыми характеристиками.

По окончании процесса гранулирования изготовленные пеллеты и остатки несформировавшегося сырья вместе с пылевидными отходами проходят через специальный заборник системы, очищающей пеллеты, и поступают в охладитель. Гранулы очищаются в аспирационной системе, где некондиционные гранулы отсортировываются и отправляются на повторную грануляцию.

В ходе процесса прессования пеллеты нагреваются до высокой температуры, что существенно уменьшает их прочность. Для получения требуемой твердости и прочности пеллеты следует охладить при помощи проточного воздуха. Охлажденные готовые пеллеты подаются дозатором на выгрузку.

Пеллеты упаковываются в зависимости от требования покупателя — в мешки на 10–25 килограмм или в контейнеры повышенной емкости, так называемые биг-бэги, имеющие объем в 500–650 килограмм. Процесс упаковки контролируется весами, связанными с дозатором установки охлаждения.

Для получения качественных пеллетов с заданными параметрами применяется система управления, осуществляющая запуск-остановку, регулировку и настройку оборудования. Также система гарантирует защиту электродвигателей от перегрузки. Весовой анализатор (поставляется в комплекте) контролирует влажность входящего сырья, подготовленного сырья для производства пеллетов и готовые гранулы. Для оптимизации процесса производства используются различного типа конвейеры.